Como os bocais industriais podem resistir à corrosão e altas temperaturas?

Estratégia de seleção de material em ambiente corrosivo
O núcleo da resistência à corrosão de bocais industriais está em seus materiais. Em ambientes líquidos ou gás corrosivos, os materiais comumente usados incluem aço inoxidável, politetrafluoroetileno, carboneto de silício, cerâmica etc. Esses materiais têm forte resistência à corrosão química na estrutura.
O alto teor de cromo no aço inoxidável ajuda a formar um filme denso de óxido na superfície, que pode efetivamente isolar o meio externo e, assim, desempenhar um papel de resistência à corrosão. Para fluidos com alta resistência de ácido e álcalis ou contendo íons cloreto, a seleção de graus de aço inoxidável contendo molibdênio ou outros elementos de liga aumentará ainda mais a resistência à corrosão.
O politetrafluoroetileno é conhecido por sua estrutura molecular inerte e tem boa tolerância à maioria dos produtos químicos. É um dos materiais de bicos industriais não metálicos comumente usados na pulverização e entrega de medicamentos. Para ocasiões em que a resistência à corrosão e a resistência mecânica são necessárias ao mesmo tempo, a estrutura composta ou os bocais industriais revestidos estão gradualmente se tornando uma solução.

Garantia de estabilidade em condições de alta temperatura
Em ambientes de produção de alta temperatura, como tratamento térmico de metal, limpeza de gás do forno ou pulverização a vapor, é necessária alta resistência ao calor para bocais industriais. Os bocais industriais de metal, como bocais industriais de aço inoxidável resistentes ao calor ou de alta temperatura, têm vantagens em resistência estrutural e condutividade térmica e podem manter operação estável sob altas temperaturas contínuas.
Os materiais cerâmicos também se tornaram os materiais preferidos para algumas condições de trabalho de alta temperatura devido à sua estrutura molecular estável, baixo coeficiente de expansão térmica e forte resistência ao calor. Embora a cerâmica seja relativamente quebradiça, sua confiabilidade em aplicações industriais pode ser efetivamente melhorada, fortalecendo a estrutura da base e o design à prova de choque.
Sob temperaturas extremamente altas, a deformação térmica e o desempenho de vedação dos bocais industriais também se tornam questões -chave. Os engenheiros geralmente otimizam o projeto estrutural de bicos industriais, organizam razoavelmente a distribuição do estresse térmico e usam anéis de vedação de alta temperatura e conexões rosqueadas resistentes ao calor para reduzir perdas e vazamentos causados pela expansão térmica.

Métodos de aprimoramento de tratamento e processo de superfície
Além da resistência do próprio material, a tecnologia de tratamento de superfície também desempenha um papel na melhoria da corrosão e resistência ao calor dos bicos industriais. Através da eletroplicação, revestimento químico, revestimentos de cerâmica de pulverização ou soldagem por spray de plasma, uma camada protetora pode ser formada na superfície dos bocais industriais para melhorar ainda mais sua estabilidade em ambientes severos.
Para requisitos especiais de processo, a dureza da superfície e a resistência a oxidação também podem ser melhoradas pelo revestimento a laser, tratamento térmico e outros meios. Essas tecnologias de fortalecimento da superfície são relativamente estáveis em resistir à micro-corrosão, erosão abrasiva e oxidação de alta temperatura.

Manutenção abrangente e gerenciamento de uso
Embora os materiais e processos sejam constantemente otimizados, o uso razoável e a manutenção regular não podem ser ignorados. Nas condições de trabalho com forte corrosividade ou grandes flutuações de temperatura, o monitoramento de uso de bicos industriais deve ser fortalecido, os resíduos de superfície devem ser limpos no tempo e as peças de vedação devem ser substituídas ou a posição de instalação deve ser recalibrada quando necessário. Selecionar o tipo de bico industrial apropriado com base no ambiente de uso e a realização de inspeções regulares pode efetivamente reduzir o risco de perda de bicos industriais, estender o ciclo geral de operação do equipamento e melhorar a estabilidade da produção.